На що слід звернути увагу при щоденному обслуговуванні фотоелектричного зварювального смугопрокатного стану

      Theфотоелектричний зварювальний смугопрокатний станє основним обладнанням для виробництва фотоелектричних зварювальних смуг. Основою його щоденного обслуговування є забезпечення точності прокатного стану, контроль чистоти обладнання, підтримка стабільності трансмісії та гідравлічної системи та уникнення виробничих дефектів, таких як подряпини/нерівномірна товщина смуги. У той же час до фотоелектричних зварювальних стрічок висуваються надзвичайно високі вимоги до точності розмірів (допуск по товщині в межах ± 0,005 мм) і гладкості поверхні. Щоденне технічне обслуговування має здійснюватися з точки зору «точності, чистоти та стабільності», охоплюючи весь процес інспекції перед зміною, інспекції під час зміни та обслуговування після зміни. У той же час він зосереджується на основних компонентах, таких як прокатний стан, трансмісія, гідравлічна, електрична система та система подачі/приймання. Нижче наведено модульні та практичні точки щоденного технічного обслуговування, які підходять для стандартизованих операцій у цехах масового виробництва:

1、 Основний компонент: технічне обслуговування рулонної системи (найважливіше, безпосередньо визначає точність зварювальної смуги)

      Прокатний стан є ядром прокатки зварювальної стрічки. Фотоелектричні зварювальні смуги здебільшого згорнуті з надтонких мідних смуг 0,08-0,3 мм. Округлість, співвісність і гладкість поверхні прокатного стану безпосередньо впливають на товщину і якість поверхні смуги. Щоденне технічне обслуговування вимагає «легкого протирання, точного калібрування, запобігання зіткненням і шліфування за часом»:

      Перевірка перед зміною: Використовуйте тканину без пилу, змочену безводним етанолом, щоб обережно протерти поверхню верхнього та нижнього прокатних валків, перевірити на наявність мідної стружки, масляних плям, подряпин, прилипаючих валків та виїмок. Якщо на рулоні є невеликі забруднення, що прилипають, не використовуйте тверді предмети, щоб зішкребти їх, а використовуйте дрібну шліфувальну пасту в поєднанні з вовняним фетром, щоб обережно викинути їх; У той же час перевірте, чи дорівнює нулю зазор між роликами і чи рівномірна посадка поверхні ролика, щоб уникнути відхилення зазору, що спричиняє однобічну товщину смуги.

      При перевірці в класі: перевіряйте стан роботи прокатного стану кожні 2-4 години, спостерігайте, чи немає слідів прокатки або подряпин на поверхні прокату. Якщо з’являються безперервні сліди прокатки, негайно зупиніть машину та огляньте поверхню прокатного стану, щоб перевірити, чи немає на поверхні прокатного стану сторонніх предметів або пошкоджень від втоми; Під час роботи прокатного стану забороняється торкатися поверхні валків руками або інструментами для запобігання деформації та подряпин валків.

      Після змінного технічного обслуговування: після завершення прокатки ретельно очистіть мідну стружку та масляні плями на поверхні прокатного стану, протріть її тканиною без пилу та рівномірно нанесіть шар антикорозійної олії (використовуючи низьку летючість, спеціальну антикорозійну олію без залишків, щоб уникнути забруднення наступної смуги); Якщо машина не працює на тривалий час (більше 8 годин), ролики необхідно обернути спеціальною захисною плівкою для запобігання окисленню та іржі.

      Регулярне калібрування та шліфування: шліфування здійснюється з фіксованою частотою відповідно до виробничої потужності. У масовому виробництві на кожні 5-8 тонн прокату мідної смуги прокатний стан один раз тонко подрібнюють, щоб відновити гладкість поверхні прокатки; Щотижня калібруйте округлість, співвісність і горизонтальність прокатного стану за допомогою циферблатного індикатора з відхиленням, що контролюється в межах 0,002 мм, щоб уникнути відхилення прокатного стану, що спричиняє хвилясті краї смуги.

      Захист від зіткнень: використовуйте спеціальне підйомне обладнання та гумові підкладки під час заміни прокатного стану та забороніть прямий контакт між поверхнею прокатного стану та металевими інструментами; Непрацюючий прокатний стан вертикально розміщений на спеціальній опорі, прокатним станом догори, щоб уникнути деформації, спричиненої стисненням.

2、 Технічне обслуговування трансмісії та системи контролю швидкості (забезпечення стабільної швидкості прокатки та уникнення розтягування смуги)

      Фотоелектричний стан для прокатки зварювальної смуги вимагає постійної лінійної швидкості та низької напруги. Ковзання, ненормальний шум і коливання швидкості трансмісійної системи (двигун, редуктор, муфта, синхронний ремінь) можуть спричинити розтягнення стрічки та нерівномірну товщину. Точки щоденного обслуговування:

      Перевірка перед зміною: перевірте, чи затягнуті з’єднувальні болти між двигуном і редуктором, чи не зношена та не тріснула еластична накладка муфти, чи не ослаблений ремінь синхронізатора чи не скачуть зуби. Якщо натяг синхронного ременя недостатній, використовуйте натяжне колесо для точного налаштування, щоб уникнути прослизання під час роботи; Перевірте, чи параметри регулятора швидкості відповідають поточному процесу прокатки, і забороніть довільні зміни.

       Змащування та технічне обслуговування: коробку передач слід регулярно заповнювати трансмісійною оливою відповідно до інструкцій (зазвичай перевіряйте рівень оливи кожні 3 місяці та замінюйте кожні 6 місяців), а рівень оливи слід підтримувати на центральній лінії масляної позначки. Забороняється працювати без масла; Муфти, гнізда підшипників та інші обертові частини слід заповнювати високотемпературним літієвим мастилом один раз на тиждень, щоб уникнути сухого шліфування.

       Під час перевірки класу: стежити за звуком роботи двигунів і редукторів. Якщо є ненормальний шум або перегрів (температура перевищує 60 ℃), негайно зупиніть машину для усунення несправностей, щоб уникнути перегорання двигуна або пошкодження компонентів трансмісії; Спостерігайте, чи не відбувається раптового прискорення/уповільнення під час прокатки смуги, і перевірте, чи немає перешкод у сигналі системи керування швидкістю.

       Очищення та захист: своєчасно очищайте мідну стружку та пил на компонентах трансмісії, щоб запобігти потраплянню забруднень усередину коробки передач і спричиненню зносу шестерні; Тримайте решітку вентилятора охолодження двигуна чистою, щоб уникнути накопичення пилу, що впливає на розсіювання тепла.

3、 Обслуговування гідравлічної та пресової системи (контроль тиску прокатки для забезпечення рівномірної товщини)

      Пресовий пристрій прокатного стану в основному приводиться в дію гідравлічним тиском. Коливання тиску, витік масла та заклинювання гідравлічної системи безпосередньо впливатимуть на стабільність тиску прокатки, що призведе до того, що товщина звареної смуги буде перевищувати допуск. Щоденне обслуговування зосереджено на «запобіганні витоку, стабілізації тиску та очищенні»:

      Перевірка перед зміною: перевірте рівень масла в баку для гідравлічного масла, підтримуйте рівень масла між верхньою та нижньою межами покажчика масла та переконайтеся, що масло прозоре та без каламутності; Перевірте, чи немає підтікання масла в гідравлічних трубопроводах, з'єднаннях і гідроциліндрах. Якщо є витік масла, негайно замініть ущільнювальне кільце та забороніть роботу з витоком; Запустіть гідравлічну систему і попрацюйте без навантаження протягом 2-3 хвилин. Перевірте, чи тиск стабільний на заданому значенні процесу (зазвичай 0,5-2 МПа для фотоелектричної зварювальної прокатки смуги), і чи немає раптового підвищення або зниження тиску.

      Обслуговування масла та фільтра: використовуйте протизносну гідравлічну оливу (рекомендований № 46) для гідравлічної оливи, замінюйте її кожні 6 місяців і ретельно очищайте масляний бак під час заміни; Фільтр всмоктування гідравлічного масла та зворотний фільтр слід очищати раз на місяць і замінювати кожні три місяці, щоб запобігти засміченню фільтра та забрудненню гідравлічного масла, а також зносу гідравлічних клапанів і циліндрів.

      Перевірка в класі: спостерігайте, чи плавно натискає гідроциліндр, чи немає заїдань або руху. Якщо під час натискання виникає тремтіння, перевірте, чи не заблокований гідравлічний клапан чи не протікає гідроциліндр; Перевіряйте тиск гідравлічної системи щогодини та негайно регулюйте його, якщо відхилення тиску перевищує ± 0,1 МПа.

      Технічне обслуговування після зміни: після вимкнення гідравлічної системи скиньте зазор між роликами до нуля, щоб гідравлічний циліндр був у стані без тиску, зменшуючи старіння ущільнень; Очистіть поверхню гідравлічної станції від пилу та підтримуйте вентиляцію та відведення тепла.

4、 Технічне обслуговування системи подачі/прийому та натягу (щоб уникнути відхилення стрічки, розтягування та поломки)

      Подаюча стійка (розмотувач) і приймальна стійка (моталка) узгоджені з системою контролю натягу, щоб забезпечити низький натяг і відсутність відхилень під час процесу прокатки зварювальної стрічки. Ультратонка фотоелектрична зварювальна смуга схильна до поломки, і обслуговування цієї системи вимагає ретельного обслуговування:

      Перевірка перед зміною: перевірте, чи затягнуті центруючі пристрої подаючого та приймального валків, чи не перекошені рулони, а якщо рулони нерівні, вирівняйте їх перед подачею; Перевірте, чи гладка поверхня натяжного ролика, чи немає подряпин чи сміття, чи чистий датчик натягу та чи немає пилу (щоб уникнути спотворення сигналу).

      Регулювання натягу: відрегулюйте значення натягу відповідно до товщини зварювальної смуги (натяг тонкої смужки 0,08-0,15 мм контролюється при 5-10 Н, натяг товстої смуги 0,2-0,3 мм контролюється при 15-30 Н). Забороняється розтягувати смужку через надмірне натягнення, а також спричиняти відхилення чи складання смужки через недостатнє натягнення.

      Під час перевірки класу: спостерігайте, чи смуга рухається по центру під час процесу прокатки. Якщо є відхилення, своєчасно відрегулюйте напрямні ролики стелажа для подачі, щоб уникнути подряпин, спричинених тертям смуги об краї та кути обладнання; Перевірте площинність приймального рулону, без баштових або незакріплених валків. У разі ослаблення рулонів трохи відрегулюйте натяг приймання.

      Технічне обслуговування компонентів: раз на тиждень змащуйте підшипники направляючого ролика та натяжного ролика, перевіряйте, чи поліуретановий клейовий шар на поверхні направляючого ролика не зношений або не тріснув. Якщо клейовий шар відпав, негайно замініть його, щоб поверхня металевого ролика не подряпала смужку.

5、 Технічне обслуговування електрики та системи керування (забезпечення точної роботи обладнання та уникнення простоїв через несправності)

      Електрична система є «мозком» прокатного стану, включаючи ПЛК, сенсорний екран, датчики, електромагнітні клапани тощо. Щоденне технічне обслуговування зосереджено на запобіганні пилу, ослаблення та перешкод сигналу:

      Перевірка перед зміною: відкрийте електричну шафу та перевірте, чи клеми внутрішньої проводки надійно закріплені без ослаблення та окислення; Чи нормальний сенсорний дисплей і чи параметри процесу (швидкість прокатки, тиск, зазор, натяг) чіткі та без спотворених символів; Чи проводка кожного датчика (товщина, положення, натяг) міцна і не ослаблена.

      Очищення та захист: охолоджуючий вентилятор електричної шафи слід утримувати в чистоті, без накопичення пилу та забезпечувати вентиляцію всередині шафи. Температура повинна бути нижче 40 ℃; Очищайте пил всередині електричної шафи стисненим повітрям (низький тиск, ≤ 0,3 МПа) щомісяця та забороняйте протирати електричні компоненти водою або вологою тканиною; Електрична шафа повинна працювати із закритими дверцятами, щоб запобігти потраплянню мідної стружки та пилу.

      Усунення несправностей: якщо параметри сенсорного екрану не можна змінити і пристрій не рухається, спочатку перевірте, чи несправний датчик і чи ослаблена проводка, а потім перевірте модуль ПЛК. Забороняється самостійно підключати та від’єднувати проводку ПЛК; Якщо електромагнітний клапан застряг, промийте його чистою гідравлічною оливою. Якщо його неможливо відремонтувати, негайно замініть його.

      Резервне копіювання даних: раз на тиждень створюйте резервні копії параметрів процесу на сенсорному екрані, щоб уникнути втрати параметрів через системні збої та впливу на ефективність виробництва.

6、 Загальне очищення обладнання та керування на місці (базова підтримка, уникнення вторинного забруднення)

      Вимагає надзвичайно високої чистоти поверхні. Пил обладнання та мідна стружка можуть безпосередньо спричинити забруднення та подряпини на поверхні стрічки. Керівництво сайту має досягти мети «очистити сайт після завершення робіт і використання матеріалів»:

      Очищення класу: Використовуйте спеціальну щітку та пилосос, щоб очистити мідну стружку на столі з обладнанням, обидві сторони прокатного стану та стелаж для подачі/приймання. Забороняється безпосередньо обдувати поверхню прокатного стану стисненим повітрям (щоб запобігти потраплянню мідної стружки на поверхню прокатного стану); Під час прокатки на шляху проходження смуги не залишається розкиданої мідної стружки або масляних плям.

      Післязмінне комплексне прибирання: ретельно очистити все обладнання та навколишню землю від мідної стружки та пилу, протерти всі деталі, що контактують із смугою, тканиною без пилу; Поверхня обладнання повинна бути очищена від масляних і водяних плям, а незадіяні інструменти повинні бути повернуті в початкове положення. Забороняється розміщувати на обладнанні важкі предмети, такі як металеві інструменти та котушки.

      Навколишнє середовище на місці: у цеху прокатного млина зберігається вільний від пилу та сухий стан, вологість контролюється на рівні 40% -60%, щоб уникнути окислення мідної стрічки; Забороніть операції, що утворюють пил, такі як шліфування та різання в майстерні, щоб запобігти перехресному забрудненню; При вході в цех необхідно бути в непильному одязі і рукавичках, щоб запобігти попаданню масляних плям на стрічку і ролики.