Де відображається надточна здатність прокатки фотоелектричного зварювального прокатного стану

Надвисокоточна прокатна потужність фотоелектричних станків для зварювання стрічки в основному відображається в таких аспектах:

1. Точний контроль розміру

      Точність товщини: фотоелектричний стан для прокатки зварювальної стрічки може контролювати допуск товщини зварювальної стрічки в дуже малому діапазоні. Наприклад, прецизійний прокатний стан Tiecai Machinery може виробляти продукцію з допуском на товщину ± 0,002 мм. Деякі інтегровані машини для фотоелектричних зварювальних смуг також можуть контролювати допуск товщини зварювальної смуги до ± 0,005 мм. Це досягається за рахунок високоточної прокатки та виробництва, а також передових систем регулювання зазору між валками, які можуть забезпечити рівномірність і постійність товщини зварювальної стрічки по всій довжині.

      Точність ширини: також можна точно контролювати допуск ширини, наприклад, деякі прокатні стани можуть контролювати допуск ширини зварювальної стрічки в межах ± 0,015 мм, що дуже важливо для забезпечення ефекту зварювання та електричних характеристик фотоелектричної зварювальної стрічки та елемента батареї.

2.Стабільний контроль форми

      Удосконалена структура прокатного стану: застосовуючи структуру багатовалкового прокатного стану, таку як 20-валковий, 12-валковий прокатний стан Sendzimir тощо, з малим діаметром робочого валка та конструкцією кількох опорних валків, можна досягти надзвичайно низького тиску прокатки та високої точності контролю форми пластини, ефективно уникаючи дефектів форми пластини, таких як хвилеподібний і серповидний вигин зварної смуги.

      Виявлення та коригування форми в режимі реального часу: оснащений вдосконаленим обладнанням для виявлення форми, таким як лазерні детектори форми, він може контролювати форму звареної смуги в режимі реального часу та регулювати такі параметри, як нахил рулону та сила згину, за допомогою автоматичної системи керування для забезпечення належної форми зварної смуги.

3. Високоточний контроль натягу

      Повністю замкнута система контролю натягу: фотоелектричний стан для прокатки зварювальної смуги використовує повністю замкнуту систему контролю натягу, яка може точно контролювати натяг зварювальної стрічки під час процесу прокатки. Завдяки встановленню датчиків натягу до та після прокатного стану зміни натягу звареної смуги відстежуються в режимі реального часу, а сигнали передаються назад у систему керування. Система керування своєчасно регулює швидкість і натяг прокатного стану на основі сигналів зворотного зв’язку, забезпечуючи стабільність натягу зварної смуги під час процесу прокатки та уникаючи таких проблем, як деформація розтягування та руйнування, спричинені нестабільним натягом.

4. Контроль температури та навколишнього середовища

      Точний контроль температури: під час процесу прокатки температура має значний вплив на властивості матеріалу та точність розмірів звареної стрічки. Фотоелектричний стан для прокатки зварювальної смуги оснащений високоточною системою контролю температури, яка може точно контролювати температуру прокатки, забезпечуючи однорідність твердості зварювальної смуги та відсутність окислення поверхні. Наприклад, контролюючи охолодження та нагрівання прокатних валків, а також регулюючи температуру середовища прокатки, процес прокатки можна проводити за відповідних температурних умов.

5. Розширена система виявлення та контролю

      Повний замкнутий цикл керування: використання імпортованих приладів виявлення для повного замкнутого контролю, ПЛК+операційна система інтерфейсу людина-машина, що забезпечує точність протягом усього процесу від обробки до моніторингу. Ця передова технологія може контролювати процес прокатки в режимі реального часу, своєчасно виявляти та регулювати параметри, а також забезпечувати точність розмірів і стабільність якості продукту.

      Відстеження та аналіз даних: можливість запису та зберігання різних даних у режимі реального часу під час процесу прокатки, таких як сила прокатки, зазор між валками, швидкість, температура, натяг тощо. Аналізуючи та відстежуючи ці дані, можна своєчасно виявити проблеми у виробничому процесі, забезпечуючи основу для оптимізації процесу та обслуговування обладнання, подальшого підвищення точності прокатки та якості продукції.