Як забезпечити точність зварювання фотоелектричного зварювального прокатного стану

       Це питання піднімає ключову ланку у виробництві фотоелектричних зварювальних смуг. Фотоелектричний стан для прокатки зварювальних стрічок головним чином забезпечує точність розмірів і постійність зовнішнього вигляду зварювальних стрічок за допомогою трьох основних методів: точного проектування апаратного забезпечення, керування замкнутим циклом у реальному часі та оптимізації процесу.

1、 Прецизійне обладнання: основна гарантія точного керування

       Обладнання — це «скелет», який забезпечує точність, з високоточним проектуванням і обробкою всього, від основних компонентів до допоміжних структур.

Висока твердість і висока точність прокатного стану

       Ролик є ключовим компонентом, який безпосередньо контактує з металевим дротом і надає йому форму поперечного перерізу. Зазвичай він виготовляється з матеріалу з карбіду вольфраму або швидкорізальної сталі, а шорсткість поверхні контролюється нижче Ra0,1 мкм. Його точність обробки надзвичайно висока, а допуск на діаметр поверхні валика та похибку циліндричності потрібно контролювати в межах ± 0,001 мм, щоб уникнути відхилення розміру зварювальної стрічки, спричиненого власною похибкою валика.

Жорстка рама та стабільна система передачі

       Рама виготовлена ​​з цільного лиття або зварювання з високоміцної сталі, щоб гарантувати відсутність деформації через тиск під час процесу прокатки. У той же час система трансмісії (така як серводвигуни та кулькові гвинти) використовує високоточні компоненти, які можуть точно контролювати швидкість і зниження тиску прокатного стану, уникаючи нестабільності кочення, спричиненої зазором трансмісії або вібрацією.

Механізм точного наведення та позиціонування

       Під час процесу розмотування та перемотування пневматичні або сервопристрої керування обладнані таким чином, щоб металевий дріт завжди входив уздовж центральної осі прокатного стану, уникаючи нерівномірної ширини зварювальної смуги або задирок на краю, спричинених зміщенням дроту.

2、Контроль із замкнутим циклом у реальному часі: динамічно коригуюче відхилення точності

      Зв’язок між датчиками та системами керування дозволяє контролювати та виправляти помилки в реальному часі під час процесу прокатки, який є «мозком», який забезпечує точність.

Онлайн визначення товщини/ширини та зворотний зв'язок

      Лазерний товщиномір і оптичний шириномір встановлені на виході з прокатного стану, які можуть збирати дані про товщину і ширину зварювальної стрічки десятки разів на секунду. Якщо розмір виходить за межі допустимого діапазону, система керування негайно регулює ступінь пресування рулону (відхилення товщини) або напрямну (відхилення ширини) для досягнення динамічної корекції.

Постійний контроль натягу

      Протягом усього процесу від розмотування до перемотування натяг дроту контролюється в режимі реального часу датчиком натягу, а швидкість розмотування та перемотування регулюється сервосистемою для забезпечення стабільного натягу (зазвичай контролюється в межах ± 5 Н). Коливання натягу можуть спричинити розтягування або стискання зварювальної стрічки, що безпосередньо впливає на точність розмірів. Постійний контроль натягу може ефективно уникнути цієї проблеми.

Контроль температурної компенсації

      Під час процесу прокатки тертя між прокатним станом і катанкою генерує тепло, яке може спричинити теплове розширення та звуження прокатного стану, тим самим впливаючи на розмір зварної смуги. Деякі прокатні стани високого класу оснащені датчиками температури та системами охолодження, щоб контролювати температуру прокатного стану в режимі реального часу та регулювати кількість охолоджувальної води, щоб компенсувати відхилення точності, спричинені змінами температури.

3、Оптимізація процесу: адаптація до різних вимог до матеріалів і специфікацій

      Завдяки оптимізації параметрів процесу для різних матеріалів смуги припою (таких як луджена мідь, чиста мідь) і специфікацій (таких як 0,15 мм × 2,0 мм, 0,2 мм × 3,5 мм), стабільність точності ще більше покращується.

Розподіл багатопрохідної прокатки

      Для більш товстих сирих матеріалів дріт не буде прокочуватися безпосередньо до цільової товщини за один прохід, а буде поступово тоншати за 2-4 проходи. Встановіть розумну величину зменшення для кожного проходу (наприклад, зменшення на 30% -40% під час першого проходу та поступове зменшення під час наступних проходів), щоб уникнути нерівномірної деформації дроту або пошкодження прокатного стану через надмірний тиск прокатки за один прохід.

Обробка поверхні та змащування прокатного стану

      Виберіть відповідний процес обробки поверхні прокатного стану (наприклад, хромування, азотування) на основі матеріалу дроту та підберіть його зі спеціальним мастилом для прокатки. Хороше змащування може зменшити коефіцієнт тертя, уникнути подряпин на поверхні дроту, зменшити швидкість зношування прокатного стану та подовжити термін його підтримки точності.